Las tendencias en la industria automotriz se desarrollan de manera sorprendente, en los últimos años los fabricantes se enfocan en mejorar las prestaciones de los vehículos que producen, echando mano de los últimos avances tecnológicos disponibles en el mercado y en otros casos, desarrollando ellos mismos la tecnología para ofrecer un producto competitivo a nivel mundial.

Las nuevas tecnologías van orientadas principalmente hacia la utilización de combustibles alternativos al petróleo. El petróleo se ha usado para obtener gasolina y diesel como combustible durante casi dos siglos y es considerado como la fuente de energía más importante a nivel mundial, sin embargo, los altos costos del producto, la dificultad cada vez mayor para obtenerlo y los contaminantes generados por su uso, obligan a pensar en un cambio radical y desarrollar nuevas fuentes de energía para alimentar el motor del vehículo.

Soldadura Láser

La carrocería automotriz no se queda atrás en la implantación de avances tecnológicos ya que las nuevas formas geométricas distribuyen el peso de la carrocería de una forma óptima al utilizar métodos de unión complejos como la soldadura láser.

La soldadura láser es aplicada para favorecer la rigidez de la carrocería bajo el principio de que la costura soldada es más fuerte que los materiales unidos. Por tanto, con este método de fusión, es posible darle a la carrocería una resistencia mayor sin el inconveniente de aportar peso adicional al conjunto.

El uso de la soldadura láser no implica trabajos adicionales en la unión realizada por lo que la fabricación en línea no se detiene, algunas zonas en donde podemos observar la soldadura láser con mayor frecuencia son: la unión del toldo con el montante de toldo, en la punta de largueros y en medio de dos puntos de resistencia.

Con la soldadura láser es posible realizar uniones avanzadas llamadas ‘Tailored Blanks’ en donde se unen dos materiales de diferentes espesores generalmente utilizados en puertas y largueros, estas uniones anteriormente se realizaban con una unión superpuesta.

Hidroformado

Algunos fabricantes están implementando nuevos procesos de fabricación como el hidroformado que permite un aumento de la resistencia además de una disminución de peso y número de uniones de los elementos conformados, algunos elementos como la suspensión y el chasis son ya fabricados con esta técnica.

Además el diseño de la carrocería siempre está en constante evolución implementando formas aerodinámicas para disminuir la resistencia al avance originada por la fricción con el viento y de esta manera favorecer la reducción de consumo de combustible, la utilización de aceros avanzados de alta resistencia utilizados para fabricar diferentes elementos de la carrocería va en aumento ya que favorecen la respuesta ante colisiones de alta intensidad, disminuyendo los riesgos de sufrir daños físicos a los ocupantes del vehículo.

El alma de fascia hidroformada del Ford Mondeo responde mejor a los golpes a baja velocidad que la estampada.

Las investigaciones que se realizan para encontrar materiales y procesos de producción alternativos que ayuden a reducir el peso y mejorar las prestaciones de la carrocería, han llegado a tal punto que algunos fabricantes plantean el uso del aluminio de manera masiva para la fabricación de carrocerías completas y no limitarse solo a piezas amovibles. Por su parte, el plástico es utilizado cada vez con mayor frecuencia para fabricar elementos de carrocería gracias a las ventajas de bajo peso y facilidad de transformación. Así, con el uso del aluminio y el plástico no solo se logra una reducción de masa, sino también mejora la capacidad para disipar la energía resultante de una colisión.

Todo lo anterior solo es una pequeña muestra de los avances tecnológicos que nos esperan para un futuro cercano en donde a la hora de decidir que vehículo adquirir ya no solo es importante elegir el color sino que ahora el abanico de características especiales a aumentado considerablemente.